En un sistema de alimentación, los vibradores para tolvas también conocidos como unidad de autonomía, deben ubicarse sobre el alimentador vibratorio, siendo recomendable incorporarlo dentro de numerosas aplicaciones debido a que se trata del elemento de autonomía que ofrece la posibilidad de almacenar y dosificar las piezas hasta guiarlas al alimentador vibratorio.
¿De qué se compone una tolva vibratoria?
Aparte de eso, garantiza la presencia de piezas dentro de la cuba cuando la misma no cuenta con suficiente capacidad para lograr admitir la cantidad de piezas que equivaldrían al tiempo esperado de autonomía.
Cabe mencionar que una tolva vibratoria dispone tanto de un vibrador rectilíneo como de una pala o tolva fabricada con acero inoxidable, la cual funciona a través de una unidad electrónica de regulación de amplitud que tiene como propósito no solo el almacenar y evacuar, sino también dosificar a granel las piezas de acuerdo a una señal que recibe a intervalos y que provienen del alimentador vibratorio.
Elegir entre uno u otro modelo de tolva dependerá de distintos factores que resultan inherentes a las piezas, y es que por un lado se escoge dependiendo del tipo, peso y dimensiones de las piezas que pretenden transportar, mientras que el otro se elige basándose en la capacidad de almacenamiento o el tiempo de autonomía.
La colocación de las piezas sobre el nivel superior de la cuba que posee el alimentador vibratorio penaliza su incorporación dentro de aquellos casos en los que la normativa de las empresas se encuentra regida a través de la ergonomía debido a que su nivel de reposición de piezas, normalmente, es mayor a los 1.400mm de altura.
En ese caso, es recomendable incluir un elevador-transportador que se encargará de llevar a cabo la misma función, aunque llevando la carga hacia un nivel inferior.
Finalmente, hay que destacar que las tolvas vibratorias suelen caracterizarse por ser fiables y robustas, además de disponer de un acabado exigente.
Así mismo las partes con las que las piezas tienen contacto se encuentran elaboradas a partir de materiales de construcción que destacan por ser completamente aptos dentro de la industria alimentaria.
Aspectos sobre los filtros usados en tolvas vibradoras
Si estás en medio del proceso que supone la ejecución de actualizaciones dentro de tu planta, debes tener en cuenta que no tendrás una mejor oportunidad para darle un vistazo al diseño de tu sistema de filtración, el cual ocupa un lugar de suma importancia dentro de la seguridad de los alimentos.
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A la hora de examinar tu proceso de instalación, es importante que prestes atención a dos zonas principales en las cuales es preciso disponer de una buena filtración:
- Puntos en los cuales se produce y/o introduce por primera vez la contaminación.
- Puntos en los que el proceso posee un mayor nivel de exposición a riesgos.
Para comenzar deberás examinar las fuentes de las cuales provienen sus servicios, al igual que los puntos en los que se produce o se almacena vapor, aire comprimido y gases (nitrógeno).
Dicha zona es una ubicación idónea para contaminantes, como pueden ser los aceites, residuos, humedad y/o bacterias, especialmente, al obtener el agua o aire mediante suministros de cuestionable calidad. Después, es conveniente que planifiques la instalación de un prefiltro en esa área.
Los elementos con alrededor de 10 micrones suelen capturar partículas mucho más grandes con aproximadamente un 95-98% de contaminantes, lo cual resulta ser un nivel aceptable dentro de aplicaciones industriales como son: la limpieza, lavado y esterilización de equipos en el lugar (CIP/SIP).
Por su parte, la pre-filtración de aguas arriba ofrece la oportunidad de reducir tanto los costos de reemplazo como las interrupciones, lo cual se debe a que se encarga de proteger los filtros ante la fibra fina más costosa dentro de su línea de proceso.
Así mismo, es posible que el agua de río o pozo que arrastra un alto porcentaje de residuos requiere de una serie de prefiltros de unos 10, 20 y 50 micrones; mientras que el aire contaminado podría precisar más de un pre-filtro de aire comprimido.
Sin embargo, no es posible eliminar toda la contaminación desde su origen, de manera que el siguiente paso consiste en identificar puntos de control críticos dentro de la línea de proceso; se trata de que exista una oportunidad de obtener una nueva contaminación o en los que el ingreso resulta irreversible.
En estas zonas se deben usar filtros de grado estéril dentro del punto de uso, por lo general, de aproximadamente 0.2 micrones.
Entre esos puntos encuentran:
Tanques de mezcla y almacenamiento
Es posible que bacterias indeseadas se reproduzcan con facilidad dentro de dichas áreas, además, el oxígeno podría descomponer ciertos productos.
En este caso, el nitrógeno inerte supone una barrera apropiada para el tanque antes de colocar los ingredientes. No obstante, hay que comenzar por cerciorarse de filtrar el nitrógeno para deshacerse de cualquier posible impureza en los compresores, tanques y mangueras.
Pasos intermedios e ingredientes
Siempre que hay algún paso nuevo o un ingrediente y sea introducido dentro la línea de proceso, existe la posibilidad de obtener una contaminación, por lo que conviene utilizar filtros para todos los nuevos ingredientes, al igual que para cada proceso de aire, vapor y/o gas usado.
Procesamiento final y empaquetado
Con el fin de eliminar cualquier posible contaminación, es recomendable que añadas filtración en el paso final del proceso, ya que el empaquetado en sí podría constituir un riesgo.
